1、有些企业的空分装置，为了比较容易地分离出氮气和氧气，过量地供给空气原料，就产生了过量的污氮排放出空分系统；由于进料空气量大，空分装置分离所需的冷量就增加，需要消耗更多的蒸汽驱动透平压缩机制冷，消耗了更多的高压蒸汽和电力，增加了生产成本；另外所产的氮气或氧气在装置内不能全部利用，多产的氧气或氮气又放空，造成资源的浪费；对于合成氨尿素装置，由于变换气采用低温甲醇洗，H2S浓缩塔使用N2气提，消耗了大量的氮气，所需氮气由空分装置提供,就多产了氧气,这部分氧气不能利用只能放空排放掉。就拿30万吨尿素装置而言，采用 KDON（Ar）-22000/47000（650）空分装置，产品规模为:产氧22000Nm3/h、产氮47000Nm3/h、产氩650Nm3/h。但产出的氧气有4000Nm3/h被放空了，有7000Nm3/h的氮气用作低温甲醇洗的气提氮气，但这部分氮气通过对低温甲醇洗工艺的局部优化改造，可以不用，那么空分装置就可以少产7000Nm3/h的氮气，通过空分装置调优，减少污氮排放量，可少产4000Nm3/h的氧气，由于降低空分装置的生产负荷，可大幅度减少其能耗，达到节能降耗的目的。

      2、空分装置，空压机和增压机用汽轮机带动，由于原空压机和增压机过多地进入空气量，消耗了大量的压缩功，增加了汽轮机所用高压蒸汽用量，通过对原工艺操作参数的优化，在满足生产需求的条件下，通过优化操作和控制，可以达到节能降耗的目的。

     3、通过改变产品方案，变换气低温甲醇洗采用本人发明的“变换气低温甲醇洗优化节能减排技术”，取消低温甲醇洗气提所用氮气，那么空分装置就可少产氮气和氧气，产的氧气就不用排放掉了，这样空分生产负荷就减少了，这样就可减少空分装置的空气进料量，减少进空压机及增压机的空气量，可节省大量压缩功，从而减少汽轮机的输出功率，减少汽轮机所用高压蒸汽用量。通过原装置的优化调节控制，就可取得非常可观的节能效益。

      4、由于进空压机和增压机空气量的减少，使各水冷器、氨冷器、污氮加热器的冷却水、液氨、加热蒸汽用量也相应减少，减少了一定的生产成本，也产生较大的节能效益。

      5、空分装置优化节能不需改造投资，因空压机、增压机、汽轮机、氮压机负荷都可调节，负荷都是减少并在其设备的调节范围内，通过调节控制就可满足生产要求；其他设备也够用，只是操作和控制参数需按照优化后的方案操作控制。

      应用上述技术，对某企业KDON（Ar）-22000/47000（650）空分装置进行优化，原产品规模为:产氧22000Nm3/h、产氮47000Nm3/h、产氩650Nm3/h；采用“变换气低温甲醇洗优化节能减排技术”，取消低温甲醇洗气提所用氮气，空分装置就可少产7000Nm3/h的氮气和4000Nm3/h的氧气，空分装置产能变为18000Nm3/h、产氮40000Nm3/h、产氩550Nm3/h。调优后，节省汽轮机所用高压蒸汽12.7230万吨/年，节电390.24万度/年，节能效益2127万元/年。